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Familienzuwachs

Seit Mitte 2017 gehört der englische Membranspezialist Metflex zu Freudenberg Sealing Technologies. Das mittelständische Unternehmen verfügt nicht nur über eine im Gasmarkt einzigartige Werkstoffqualität, sondern auch über eine starke Marktposition.

Mit widerstandsfähigen Werkstoffen kennen sie sich aus, hier, in den nördlichen Ausläufern der Industrieregion von Manchester und Liverpool. Früher waren es die Ziegel aus Accrington, die Weltruf erlangten. So besteht das Fundament des Empire State Building aus dem hochfesten Ton, der in der hiesigen Erde gewonnen wird. Heute sind es innovative Werkstoffe für den Einsatz in der Gasindustrie. Auf den ersten Blick wirkt das Material, das Steve Parry in den Händen hält, alles andere als hart. Doch die faserverstärkte Membran ist fünfmal haltbarer als jedes konventionelle Elastomer. Zum Einsatz kommt sie in Gaszählern, wo sie sich zwanzig Jahre lang permanent ausdehnt und wieder zusammenzieht, je nachdem, wie viel Gas gerade verbraucht wird. Dabei dürfen weder schwankende Außentemperaturen noch die Materialalterung der präzisen Auslenkung etwas anhaben. Das Messergebnis, das darüber bestimmt, was der Verbraucher für die Gasversorgung bezahlen muss, ist nur so akkurat wie es die Membran erlaubt. Eine Ausdehnung der Membran von nur 200 Mikrometern kann in dieser Anwendung über Erfolg oder Misserfolg entscheiden.

Technologie-Experte: Steven Parry leitet die Werkstoffentwicklung des in Blackburn (UK) ansässigen Unternehmens.

Umweltfreundlicher Energieträger

Parry, der die Werkstoffentwicklung des in Blackburn ansässigen Unternehmens Metflex leitet, will das Geheimnis der „Disperse Fibre Technology“ (DFT) nicht verraten. Im Kern geht es darum, die flexible Elastomer-Membran in bestimmten Zonen gezielt durch eingebrachte Partikel zu verstärken. Dies geschieht, während das bereits mit den Fasern versetzte Grundmaterial in das Werkzeug eingespritzt wird: Wie das Material in die Form fließt, entscheidet darüber, wo sich anschließend die Fasern sammeln. Sogar deren Orientierung in bestimmte Richtungen kann durch den Herstellprozess beeinflusst werden. Das ist wichtig, weil die Festigkeit des Werkstoffs quer zu den Fasern wesentlich höher ist als in Längsrichtung der Verstärkungen. Entwickelt wurden Material und die dazugehörige Verfahrenstechnik bereits um die Jahrtausendwende. Eine Software, mit der man den Prozess vorab hätte simulieren können, gab es nicht. Nach unzähligen Test¬reihen kam die erste DFT-Membran 2003 für eine Druckregeleinheit in Gaspipelines zum Einsatz. Kurze Zeit später folgte die Anwendung in Gaszählern, mit der Metflex vor allem den US-amerikanischen Markt eroberte, so Chris Greenwood, Leiter Verkauf und Marketing. Der Zeitpunkt war günstig, denn die USA befanden sich gerade auf dem Höhepunkt eines Gasbooms. Ausgelöst durch die heimische Förderung gewann der umweltfreundliche Energieträger, bei dessen Verbrennung rund 50 Prozent weniger CO2-Emissionen entstehen als bei der Kohlenutzung, erhebliche Marktanteile.

Seit Mitte 2017 gehört Metflex zu Freudenberg Sealing Technologies. Die bisherigen privaten Investoren hatten das Unternehmen verkauft. Dr. Dieter Thiel, Leiter des globalen Lead Centers Diaphragms bei Freudenberg Sealing Technologies, sieht die britischen Kollegen als große Chance: „Auf dem Gasmarkt hat Metflex eine technologische Kompetenz und ein Markt-Know-how, das uns bislang fehlte.“ Metflex, mit 90 Mitarbeitern ein typisch mittelständisches Unternehmen, habe zwar auch in der Vergangenheit in neue Technologien investiert, aber im Verbund ergäben sich künftig weitere Chancen. Zum Beispiel in China und in Indien, wo Erdgas als Energieträger wachsende Bedeutung gewinnt. „Momentan geht es uns aber vor allem darum, dass Metflex in der Freudenberg-Familie ankommt“, so Dr. Thiel.

Auf vielen Rockkonzerten stehen unsere Produkte mit den Stars auf der Bühne

Phil Rycroft

Breite Produktvielfalt

Eine wesentliche Rolle für den Erfolg von Metflex spielen die präzise Auslegung der Produktionswerkzeuge sowie die Prozesssteuerung. Dafür braucht es erfahrene Mitarbeiter wie Phil Rycroft, der die Produktion in Blackburn verantwortet. Stolz führt er seine Besucher durch die Halle, in der bislang rund 40 Millionen Membranen mit der DFT-Technik gefertigt wurden. Doch auch wenn Gasmembranen das Stammgeschäft des Unternehmens darstellen, entsteht hier eine breite Vielfalt weiterer Produkte. Winzige Bauelemente gehören genauso dazu wie Membranen mit einem Durchmesser von bis zu zwei Metern. Dementsprechend breit ist die Palette der Anwendungen. Sie umfasst beispielsweise Membranen für High-End-Lautsprecher, die für Konzerte eingesetzt werden.

Handarbeit: Die Herausforderung beim Spritzgießen von Elastomeren liegt darin, das Bauteil gratfrei herzustellen.
 

„Auf vielen Rockkonzerten stehen unsere Produkte mit den Stars auf der Bühne“, sagt Rycroft stolz. Zum Portfolio gehören auch Verbindungselemente für Unterwasser-Pipelines, Spezialdichtungen für die Luftfahrt und Dämpfer für Energieanlagen an Land und auf hoher See – Produkte also, von deren einwandfreier Funktion sehr viel abhängt. Dementsprechend setzt Rycroft alles daran, eine Nullfehlerproduktion umzusetzen. Dazu gehört es, alle einzelnen Prozessschritte zu überwachen. So werden die Grundstoffe entweder selbst vor Ort gemischt oder einer Eingangskontrolle im Labor unterzogen. Das Verfahrens-Know-how umfasst nicht nur die Vulkanisation in Pressen, deren Spektrum von 50 bis 500 Tonnen reicht, sondern auch die Oberflächenvorbehandlung metallischer Werkstoffe für Verbundbauteile. Zudem hat Metflex ein Verfahren entwickelt, mit dem Gewebe beidseitig mit einer Elastomerschicht versehen und anschließend zurechtgeschnitten werden. Die dafür genutzte Anlage ist – ähnlich einer modernen Druckerpresse – vollständig automatisiert. Immer wieder entwickeln die Metflex-Ingenieure ungewöhnliche Ansätze. So besteht eine besondere Herausforderung beim Spritzgießen von Elastomeren darin, das Bauteil gratfrei herzustellen. Das Entgraten ist vor allem bei sehr kleinen Bau¬teilen diffizil. Hierzu hat Metflex ein spezielles Verfahren entwickelt, welches eine relative Gratfreiheit ermöglicht. Es sind solche pfiffigen Ideen, die dazu führen, dass sich ein relativ kleines Unternehmen erfolgreich auf dem Weltmarkt behaupten kann.

Seit einigen Jahren lässt Metflex einen Teil seiner Produkte in Malaysia von Auftragsfertigern produzieren. „Das verschafft unseren Kunden, die oft hundert Prozent eines Produkts bei uns ordern, eine höhere Sicherheit“, erläutert Einkaufsleiter David Hudson. „Zudem haben wir dadurch Zugang zu den Wachstumsmärkten in Südostasien.“ Doch auch hier gilt das Prinzip der permanenten Qualitätskontrolle. Aus Blackburn heraus wird nicht nur der Materialeinkauf überwacht, sondern auch die in Übersee gefertigten Bauteile regelmäßig ausführlichen Prüfungen in den eigenen Laboren unterzogen.

In Blackburn sind sie stolz auf die im Öl- und Gasmarkt erfolgreiche Marke „Metflex“. Ralf Schmid, Leiter der Division Special Sealing bei Freudenberg Sealing Technologies, ist sich sicher: „Das Unternehmen passt sowohl aufgrund seines Produktportfolios, der Technologien, der Entwicklungs- und Vermarktungskompetenz und seiner starken Werteorientierung gut zu uns.“ Verwunderlich ist das nicht angesichts der Historie von Metflex. Als es 1919 gegründet wurde, hieß das Unternehmen noch „Metropolitan Leather Company“. Kernprodukte waren Flach- und Ringdichtungen aus Leder. Im Fokus des Freudenberg-Managements steht jedoch nicht die Vergangenheit, sondern die gemeinsame Zukunft. „Wir sind auf einem guten Weg, was die Integration betrifft“, so Schmid.


Weitere Informationen zu den FST-Membrandichtungen finden Sie hier.

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