Wasserstoff-Anwendungen: Warum Dichtungen längst keine C-Teile mehr sind

Wasserstoff gilt als Hoffnungsträger der Energiewende. Doch damit die Technologie entlang der gesamten Wertschöpfungskette sicher und effizient funktioniert, kommt es auch auf unscheinbare Komponenten an: Dichtungen. Welche Anforderungen Wasserstoffanwendungen an Werkstoffe, Design und Validierung stellen und warum Dichtungen heute weit mehr sind als reine C-Teile, erläutert Artur Mähne, Global Segment Manager Hydrogen Technologies im Segment Energy bei Freudenberg Sealing Technologies, im Interview mit Holger Best, Content Manager, ISGATEC.

Wasserstoffprozesse sind ja eigentlich nicht wirklich neu. Was ändert sich denn aktuell für die Dichtungstechnik?

Neu ist tatsächlich weniger das Molekül. Neu ist eher der Industrialisierungsdruck. Entlang der gesamten Wertschöpfungskette erleben wir steigende technische und regulatorische Anforderungen. Damit rückt die Dichtung von einem C-Teil hin zu einer sicherheitsrelevanten, sicherheitskritischen Schlüsselkomponente. Während früher, salopp gesagt, ein Werkstoffdatenblatt und Erfahrungswerte ausreichten, sind die Kundenanforderungen heute ganz andere. Heute geht es systematisch um Permeation, hohe Drücke, explosive Gasdekompression, Medien- und Temperaturbeständigkeit, aber auch um lange Betriebszeiten.

Du hast es eben schon sehr schön gesagt: Die Dichtung wird von einem C-Teil zu einer sicherheitskritischen Schlüsselkomponente. Was hat das denn konkret für euch zur Folge?

Früher, als man noch Pilotphasen hatte, reichten Erfahrung und der Nachweis, dass ein System funktioniert. Heute ist die Erwartungshaltung, dass Dichtungen messbar und vergleichbar sein müssen. Deshalb gewinnen Test- und Validierungsprogramme an Bedeutung, insbesondere mit Blick auf Permeation, Druckwechsel, aber auch Leckage unter realen Bedingungen und Lebensdauer. Das sind entscheidende Punkte, die unsere Kunden kennen und wissen wollen. Dadurch werden Dichtungen stärker datenbasiert spezifiziert. Für uns hat das zur Folge, dass wir viel früher in den Prozess eingebunden werden müssen, gerade bei der Anlagen- und Stackplanung. Denn am Ende des Tages müssen Material, Design, Fertigung und Prüfmethodik bestmöglich zusammen ausgelegt werden.

Das verändert natürlich auch den Prozess: weg vom reinen Erfahrungswert hin zu FEA, Simulation, Prüfstand und normativer Nachweisführung.

Okay, jetzt bin ich überrascht. Weg vom Erfahrungswert? Verlieren Erfahrungswerte an Bedeutung oder fließen sie in den Prozess ein?

Ganz im Gegenteil: Erfahrung ist nach wie vor extrem wichtig. Man kann sich das ein bisschen wie in der Luftfahrt vorstellen. Erfahrung sagt den Piloten, wo Turbulenzen auftreten können. Aber heute verlässt sich niemand mehr rein auf das Bauchgefühl. Heute fliegt man mit Sensoren, mit Geräten, mit Simulationen und Checklisten. Genauso würde ich das auch bei Wasserstoffdichtungen sehen. Unsere Erfahrungswerte helfen uns, kritische Stellen früh zu erkennen, zum Beispiel bei Permeation, bei Druckwechseln, aber auch ganz besonders bei der Montage. Die Absicherung erfolgt heute jedoch datenbasiert: mit Simulation, mit Prüfständen und natürlich mit Validierung unter realistischen Betriebsbedingungen.

Das heißt, es wirkt alles zusammen.

Genau. Man kann eigentlich sagen: Erfahrung zeigt die Richtung an, Daten geben am Ende die Sicherheit. Erst diese Kombination macht Dichtungen in Wasserstoffanwendungen vergleichbar, reproduzierbar und wirklich beherrschbar.

Die Sicherheit ist ein wichtiger Begriff in diesem Kontext. Was passiert eigentlich, wenn Dichtungen in Wasserstoffprozessen versagen?

Das hängt natürlich ganz von der Anwendung ab. Das Spektrum reicht von reinen Effizienzverlusten bis hin zu einem Sicherheitsrisiko. Wasserstoff ist sehr klein, das heißt, er diffundiert sehr leicht. Permeation erhöht den Verlust des Energieträgers und ist gleichzeitig ein Sicherheitsaspekt. Kritisch wird es überall dort, wo Leckagen in Bereichen mit Zündquellen auftreten, aber auch dort, wo bestimmte Medien vermischt werden. Darum sind Dichtungen entlang der Kette so wichtig. Sie gewährleisten nicht nur Integrität und Effizienz, sondern auch Sicherheit. Und sie verhindern, dass Anlagen ungeplant abgeschaltet werden müssen und die damit einhergehenden Kosten entstehen.

Kannst du das noch an einem Produktbeispiel vertiefen, damit es klarer wird, vielleicht anhand eines Elektrolyse-Stacks?

Betrachten wir zum Beispiel den Elektrolyse-Stack. Hier haben Dichtungen die Funktion, die Wasserstoff- und die Sauerstoffseite zu trennen. Sie sollen die Reinheit gewährleisten, die Druckhaltung und natürlich die Isolation. Wenn hier eine Dichtung oder eine Dichtstelle versagt, kann das die Trennung beeinträchtigen. Im schlimmsten Fall will man jede Vermischung vermeiden, weil das sicherheitsrelevant ist. In der Praxis würde das dazu führen, dass kleine Leckagen oft bereits von Sensoren erkannt werden und eine Anlagenabschaltung auslösen. Das hat wirtschaftliche Auswirkungen. Genau deshalb sind Werkstoffdesign und Reinheit bei Dichtungen so zentral.

Okay, das heißt, die Auswahl hat also auch viel mit Verantwortung zu tun. Wie unterstützt ihr Betreiber bei der Auswahl von Dichtungen oder Dichtungskonzepten?

Wir denken ganzheitlich: Medien, Temperatur, Druck, Zyklus sowie Reinheit, Leckageziele und Lebensdauer. Das sind die Aspekte, die wir betrachten. Entscheidend ist für uns die frühe Einbindung, also noch bevor überhaupt Geometrien festgezurrt werden. Denn dann können wir Werkstoff und Design passend auslegen, natürlich unterstützt durch FEA und Simulation, und das Ganze am Ende über Prüfmethoden validieren. Das hat definitiv einen Einfluss auf die Total Cost of Ownership. Letzten Endes führt es zu weniger Ausfällen, besser planbarer Wartung und einer höheren Effizienz der Anlagen.

Das heißt ja dann auch, dass an der Auswahl der Dichtungen verschiedene Menschen und Funktionen beteiligt sind. Wer ist das in der Praxis und welche Rollen nehmen sie in diesem Auswahlprozess ein?

Ja, das ist mittlerweile tatsächlich eine Art Teamsport. So habe ich das zumindest in vielen Projekten kennengelernt. Entwicklung und Konstruktion legen die Geometrie und die Schnittstellen fest. Die Anlagenplanung definiert die Betriebsfenster. Qualität fordert Nachweise. Instandhaltung denkt in Wartungsintervallen. Und der Einkauf schaut natürlich auf die Kosten. Daneben gibt es noch weitere Entwicklungspartner. Genau deshalb ist für uns eine klare Spezifikation ungemein wichtig. Sonst optimiert am Ende jeder nur lokal, aber nicht das System. Wenn der Einkauf nur über den Stückpreis entscheidet, kann das dazu führen, dass die Dichtung häufiger gewechselt werden muss. Das hat wiederum Einfluss auf die Total Cost of Ownership. Deshalb versuchen wir als Freudenberg Sealing Technologies als Entwicklungspartner, diese Perspektiven frühzeitig zusammenzuführen. Ich würde schon sagen, dass wir bei unseren Kunden oft auch als Vermittler zwischen einzelnen Funktionen fungieren, um sicherzustellen, dass das beste Ergebnis erreicht wird.

Das führt mich direkt zur nächsten Frage, die etwas provokanter ist: Wer unterschätzt gegebenenfalls die Bedeutung der Abdichtung von Wasserstoffprozessen in der Praxis?

Das ist eine gute Frage. Ich würde sagen, das Thema wird nicht zwangsläufig unterschätzt, aber oft zu spät berücksichtigt. Wasserstoff ist im Handling sehr anspruchsvoll. Permeation, explosive Dekompression oder RGD, extreme Temperaturen und teils korrosive Medien bedeuten, dass es selten eine passende Standardlösung gibt. Viele denken zuerst an den Elektrolyseur oder den Kompressor und merken dann erst, dass die Dichtstelle – also nicht die Dichtung als solche, sondern wirklich die Dichtstelle – über Dichtheit, Reinheit und letztlich auch die Lebensdauer einer Anlage entscheidet. Die beste Lösung entsteht, wenn man Dichtung und Dichtstelle von Anfang an gemeinsam entwickelt. Aus der Praxis kann ich bestätigen, dass wir bereits Projekte ablehnen mussten, weil Kunden nicht gewillt waren, auf Anpassungen unsererseits einzugehen. Und – um es vorwegzunehmen – diese Kunden kamen nach ein paar Monaten wieder, nachdem sie schlechte Erfahrungen gemacht hatten. Glücklicherweise konnten wir dann entsprechende Anpassungen vornehmen, um das Projekt und seine Dichtstelle gemeinsam erfolgreich auszulegen und abzuschließen.

Ja gut, die sinnvolle ganzheitliche Betrachtung muss man in der Praxis eben auch erst einmal erlernen.

Absolut richtig, da kann ich nur beipflichten.

Dann kommen wir zu einem ganz anderen Aspekt. Bei der Abdichtung von H2-Prozessen müssen je nach Anlage viele Normen und Regulatorien eingehalten werden. Sind hier in der Praxis schon alle Aspekte geklärt?

Ich würde eher sagen: Die Normungslandschaft ist dynamisch. Vieles wird aktuell überarbeitet oder neu entwickelt. Das ist natürlich wichtig, denn Normen geben einen gewissen Rahmen vor. Aber die konkrete Auslegung hängt immer stark von der Anwendung, vom Druck- und Temperaturprofil sowie von den Medien ab. Deshalb kombinieren wir Normungsorientierung mit anwendungsnahen Prüf- und Validierungskonzepten. Außerdem engagieren wir uns in Verbänden wie dem VDI oder der VDMA, um die Regularien mitzugestalten.

Spiegeln die aktuellen Normen in diesem Kontext denn schon den Stand der Technologie wider, die ihr entwickelt habt?

Ich würde sagen: Sie bilden ihn zunehmend ab. Aber wie du weißt, entwickelt sich Technik oft schneller als Normung. Darum ist es so wichtig, Standards eher als Mindestanforderungen zu sehen und darüber hinaus Best Practices, Simulation und Prüfstandards zusätzlich zu nutzen, um reale Betriebsprofile abzudecken.

Okay, wir hatten es anfangs schon gesagt: Wasserstoff wird in komplexen Prozessen bewegt. Lass uns aus dichtungstechnischer Sicht einfach einmal eine Reise durch diese Prozesse machen. Über Elektrolyseure haben wir schon gesprochen, also Systeme, mit denen Wasserstoff produziert wird. Hier stößt man schnell auf Abkürzungen wie PEM, AEM, AEL, SOEC. Was bedeutet das alles eigentlich, und wie unterscheiden sich diese Systeme aus dichtungstechnischer Sicht?

Die vier von dir genannten Abkürzungen bezeichnen die wichtigsten Elektrolyseverfahren. Aus Dichtungssicht unterscheiden sie sich vor allem über Medien, Temperatur- und Druckprofile. Beim PEM-Elektrolyseur, also dem Proton-Exchange-Membrane-Elektrolyseur, haben wir einen sauren Bereich. Dort sind hohe Reinheitsanforderungen gefragt, Drücke bis zu etwa 35 bar im Stack und natürlich ein oxidatives Umfeld. Das heißt, Dichtungen müssen O2-Expositionen, Druckwechsel und Reinheit beherrschen. Beim AEM- und AEL-Elektrolyseur haben wir hingegen eine alkalische Umgebung mit Kaliumhydroxid und Temperaturen bis leicht unter 100 Grad Celsius. Hier sind ebenfalls Druckanforderungen gegeben, aber im Fokus stehen Langzeitstabilität und Laugenresistenz. Beim SOEC, dem Solid Oxide Electrolyzer, sprechen wir dagegen von einem Hochtemperaturverfahren. Hier haben wir Temperaturen von schätzungsweise 800 bis 1.000 Grad Celsius, thermische Zyklen mit Korrosion und Relaxation – also ein komplett anderes Werkstoff- und Designfenster. Was man bei all diesen Verfahren sagen kann: Das Verfahren bestimmt die Umwelt der Dichtung und damit natürlich Material, Geometrie und Art der Validierung.

Und jetzt noch einmal eine kurze Einordnung: Welches Verfahren ist aus Dichtungssicht am herausforderndsten?

Das hängt davon ab, welche Dichtstelle man betrachtet. SOEC ist wegen der extremen Temperaturen und der thermischen Zyklen ein sehr spezielles Feld und für unsere elastomerischen Dichtungen daher nicht relevant. PEM ist anspruchsvoll wegen der Reinheit des oxidativen Umfelds und natürlich der Druckwechsel. Und bei AEM/AEL sind die Herausforderungen die Kalilauge und die Langzeitstabilität bei erhöhten Temperaturen. Jedes einzelne Verfahren hat also seine speziellen Herausforderungen, würde ich sagen.

Okay, wir machen jetzt noch ein bisschen mit Abkürzungen weiter. Du erwähntest vorhin RGD, die explosive Dekompression. Was ist das?

Explosive Gas-Dekompression, kurz RGD, tritt dort auf, wo schnelle Druckwechsel stattfinden, etwa im Kompressor oder im Tankstellenumfeld. Gas kann in den Werkstoff diffundieren. Wenn der Druck dann schnell abfällt, kann das Gas im Material expandieren. Das kann von innen heraus Schäden verursachen. Deshalb braucht es Werkstoffe, die nachweislich eine sehr gute RGD-Resistenz haben. In Hochdruckumgebungen sprechen wir oft von Anforderungen von über 700 bar, und das hat natürlich extreme Auswirkungen auf das Material.

Klar. Wie muss ich mir das materialseitig vorstellen? Wie löst ihr solche Anforderungen?

Auch hier gibt es leider keine Einheitslösung. Die Werkstoffauswahl folgt dem Medium-Temperatur-Druck-Zyklus und berücksichtigt natürlich Lebensdauer und Reinheit. Um ein paar Beispiele zu nennen: Zur Permeationsreduktion wirken bestimmte Elastomere und Compounds, und die Permeationskoeffizienten müssen anwendungsspezifisch simuliert und validiert werden. Für RGD braucht man natürlich RGD-robuste Formulierungen, gerade bei schnellen Druckprofilen. Bei PEM, also der Proton-Exchange-Membrane-Elektrolyse, sind Werkstoffe gefragt, die ein oxidatives Umfeld und Temperaturen aushalten können und natürlich auch die Reinheitsanforderungen erfüllen. Man kann also sagen: Werkstoff, Design und Prozesse gehören immer zusammen.

Jetzt haben wir im Gespräch schon öfter über Permeation gesprochen. Welche Rolle spielt das bei Wasserstoff, und was macht man dagegen?

Permeation ist bei Wasserstoff ein Kernpunkt. Die kleine Molekülgröße begünstigt die Diffusion, also das Eindringen des Gases in den Werkstoff. Das erhöht den Energieverlust. Zugleich ist es ein Sicherheitsaspekt. Dagegen helfen Werkstoffformulierungen mit reduzierter Permeabilität. Und ganz wichtig: Man darf nicht nur über Material reden, sondern muss materialspezifische Permeationswerte simulieren und validieren – passend zur konkreten Dichtstelle.

Bei der Auswahl von Materialien und Dichtungen wird oft über Lebensdauer gesprochen. Das ist ein betriebswirtschaftlicher Aspekt. Welche Lebensdauer wird zum Beispiel bei den Stacks, die du eben erwähnt hast, gefordert? Und was heißt das für ihre Auslegung?

Es ist tatsächlich so, dass in den Elektrolyse-Stacks sehr lange Betriebszeiten angestrebt werden. Im Skript stehen oft bis zu 100.000 Stunden als Zielgröße. Und die Dichtungen dürfen dabei nicht zum Bottleneck werden. Das bedeutet konkret für uns: eine robuste Auslegung der Geometrie, die Nutzung geeigneter Werkstoffe, ein sauberer Montageprozess und vor allem eine Test- und Nachweisführung über realistische Lastfälle inklusive thermischer Zyklen. Das wäre hier das Idealbild.

Das kann ich mir vorstellen. Gehen wir jetzt einmal weiter in dieser Prozesskette und betrachten die Verarbeitung. Hier kommen überwiegend Kolbenkompressoren und Scrollverdichter zum Einsatz. Was ist zu beachten?

Bei der Verarbeitung dominieren je nach Anwendung Kompression und Aufbereitung. Dort ist viel Dynamik im Spiel. Verschleiß, Tribologie und Leckageminimierung sind zentrale Aspekte. Kolbenkompressoren arbeiten in einem sehr breiten Druckbereich, und die Dichtungssysteme müssen verschleißarm und zugleich sehr dicht sein. Bei Scrollsystemen sind Druck- und Temperaturfenster anders. Hier werden spezielle PTFE-basierte Dichtungen eingesetzt. Und ich würde sagen, Holger, der Trend geht eher zu PFAS-freien Alternativen.

Das ist erwartbar bei den aktuellen Diskussionen.

Tatsächlich ist das der Fall, und wir versuchen, dem gerecht zu werden. Zusätzlich helfen bestimmte Designprinzipien wie mehrstufige Druckabfälle und natürlich federbelastete Segmente, um den Spaltabschluss zu sichern.

Gut, also völlig andere Herausforderungen als bei der Gewinnung in Elektrolyseuren. Wenn Wasserstoff transportiert wird, was wartet hier auf die Dichtstellen?

Transport und Speicherung bedeuten je nach Pfad ganz unterschiedliche Randbedingungen. Nehmen wir zum Beispiel Hochdruckgas: Hier stehen Permeation sowie Druck- und Temperaturfenster im Fokus. Wenn wir aber von kryogenem, also flüssigem Wasserstoff sprechen, ist das Materialfenster extrem, weil hier bis zu minus 253 Grad Celsius vorherrschen. Dafür sind ganz andere Konzepte gefragt als unsere klassischen Elastomerdichtungen. Bei Tankstellen und Betankungen sind es schnell wechselnde Druckprofile, also wieder RGD, Robustheit und geringe Permeation sowie Wartungs- und Inspektionskonzepte, die im Vordergrund stehen.

Also auch hier im Prinzip ein breites Fenster, und speziell die minus 253 Grad Celsius sind natürlich schon herausfordernd für Dichtungen.

Für elastomerische Dichtungen definitiv, würde ich sagen, ja.

Da ist man dann am Ende, oder?

Da können dann unsere Kollegen aus einem anderen Bereich sicherlich unterstützen.

Okay, dann gehen wir weiter. Wir haben den Wasserstoff als Energieträger dorthin transportiert, wo wir ihn haben wollen – in die Brennstoffzelle, in einen Verbrennungsmotor etc. Welche Herausforderungen warten dort aus dichtungstechnischer Sicht?

Auch bei der Nutzung hängt wiederum viel vom Temperaturfenster und vom Medium ab. Brennstoffzellen gibt es in verschiedenen Typen mit sehr unterschiedlichen Betriebstemperaturen – von Niedrigtemperatur bis Hochtemperatur. Dichtungen werden nach Compression Set, Permeation und Medienbeständigkeit ausgewählt. Reinheitsanforderungen und Lebensdauer spielen ebenfalls eine zentrale Rolle. Beim Wasserstoffverbrenner wiederum sind Temperatur- und Medieneinflüsse sowie Systemaspekte entscheidend. Kurz gesagt: Am Ende entscheidet der Use Case über die konkrete Dichtungsstrategie.

Wir haben jetzt über viele Anforderungen gesprochen, und anfangs hattest du auch gesagt, man greift nicht einfach ins Portfolioregal und nimmt die passenden Dichtungen heraus. Führen diese Anforderungen eigentlich auch zu neuen Fertigungsverfahren für Dichtungen?

Ich würde schon sagen, dass wir in den letzten Jahren im Bereich Wasserstoff sehr viele innovative Ansätze gegangen sind. Daher würde ich das klar bejahen – und zwar entlang der gesamten Wertschöpfungskette. Wir haben Fertigungs- und Prüfverfahren auf Skalierbarkeit, Medienreinheit, niedrige Permeation und Hochdrucktauglichkeit ausgerichtet. Bei den Fertigungsverfahren wenden wir im Wasserstoffbereich in der Regel drei verschiedene Verfahren an. Zum einen ist es das Spritzgießen oder Injection Molding. Hier können wir sowohl lose Dichtungen als auch das Auftragen auf einen Träger, also ein Overmolding, realisieren. Das ermöglicht integrierte Stack-Dichtungen, die reproduzierbar und montagefreundlich gestaltet werden können. Gleichzeitig haben wir Großformat-Presskapazitäten, da wir in der Elektrolysewelt sehr große Zellformate sehen und dafür passende Pressen benötigen. Hinzu kommt, dass wir in einigen Projekten auch Extrusion inklusive einer Liquid Curing Method, also einer Art Salzbad, einsetzen, um präzise Profile mit engen Toleranzen und chemischer Beständigkeit auch für sehr große Durchmesser herstellen zu können.

Also sind die Größen auch immer ein Thema.

Das ist in der Elektrolyse tatsächlich der Fall, aber für uns auch nichts Neues, da wir ebenfalls die Windindustrie und andere Industrien bedienen. Unterm Strich kann man aber sagen, dass die Fertigung heute ein Teil der Performance ist.

Okay, das hört sich so an, als wärt ihr „H2 ready“. Wie geht es denn jetzt weiter? Wie schätzt du die Entwicklung ein? Wir sind ja eigentlich mittendrin in dieser Wasserstoffentwicklung.

Ich würde sagen: Ich bin optimistisch realistisch. Der Markthochlauf ist sehr anspruchsvoll, aber die Richtung ist klar. Die Anforderungen steigen, die Projekte werden industrieller, und es geht weg von einem reinen Hype hin zu belastbaren Industrieportfolios. Das lässt hoffen. Technisch sehen wir, dass Dichtungen als Funktionsgaranten für Effizienz, Sicherheit und kalkulierbare Lebenszykluskosten immer wichtiger werden. Damit steigt auch die Professionalität in Spezifikation, Auslegung, Prüfung und einer gewissen Standardisierung.

Jetzt wird in der Praxis auch viel über das Nutzungspotenzial dieser Energiequelle diskutiert, weil sie ja nicht sehr günstig herzustellen ist. Welche Branchen sind denn prädestiniert für grünen Wasserstoff?

Das ist tatsächlich eine gute Frage, mit der sich viele beschäftigen. Prädestiniert sind Anwendungen, bei denen eine Elektrifizierung schwer ist, also dort, wo Moleküle gebraucht werden. Industriepfade und Teile der chemischen Wertschöpfung sowie generell überall dort, wo Wasserstoff als Rohstoff oder als Energieträger in Prozessen steckt, sind sehr gut geeignet. Ein großer Hebel ist aber auch die bestehende Wasserstoffnutzung – zumindest dann, wenn man sie schrittweise dekarbonisieren könnte, also den Wasserstoff grüner machen würde.

Also die blauen und grauen Wasserstoffe dann grüner machen.

Genau. Aktuell ist es ja immer noch so, dass jährlich 100 Megatonnen Wasserstoff genutzt werden. Und um diesen Wasserstoff herzustellen, werden 1.000 Megatonnen CO2 ausgeschüttet, also Faktor 10. Wenn man es schaffen würde, den Prozess zunehmend über Elektrolyseverfahren abzubilden, würde man hier bereits einen wichtigen Beitrag leisten. Unabhängig von der Branche müssen die Anlagen am Ende entlang der Wertschöpfungskette sicher und effizient laufen. Dabei sind Dichtungen immer eine Schlüsselkomponente. Hierzu gibt es übrigens eine aktuelle Studie vom Fraunhofer Institut, die sich genau mit dieser Fragestellung beschäftigt. Diese kann ich nur empfehlen.

Ja, in der Checkbox ist der Link dann zu finden, dann kann man das einmal in Ruhe nachlesen. Artur, vielen Dank für das Gespräch. Ich fasse noch einmal zusammen: Wasserstoffprozesse werden aus dichtungstechnischer Sicht beherrscht, wenn man sie ganzheitlich betrachtet. Dazu gehören Einsatzbedingungen, die Einhaltung von Normen und Regulatorik, Werkstofftechnik, Dichtungsdesign und Dichtungsfertigung. Wie bei allen Themen rund um Dichtungen ist die ganzheitliche Betrachtung wichtig, denn letztendlich hat die Abdichtung von Wasserstoff auch immer etwas mit Verantwortung zu tun – gerade unter diesen sehr sicherheitskritischen Aspekten.

Da kann ich dir tatsächlich voll zustimmen. Genau diese ganzheitliche Betrachtung ist letzten Endes der Schlüssel, um Wasserstoffprozesse auch wirklich sicher zu beherrschen. Gerade bei Dichtungen zeigt sich das sehr deutlich. Sie sind unscheinbar, entscheiden aber über Sicherheit, Effizienz und Verfügbarkeit ganzer Anlagen. Wasserstoff abzudichten heißt letzten Endes immer auch, Verantwortung zu übernehmen – für Menschen, für Anlagen und natürlich auch für die Akzeptanz dieser Technologie. Ich bin fest überzeugt: Wenn wir diese Verantwortung ernst nehmen und frühzeitig gemeinsam zusammenarbeiten, dann ist Wasserstoff nicht nur ein Hoffnungsträger, sondern wird ein verlässlicher Baustein der gesamten Energiewende sein.

Und aus der Sicht dieser früheren C-Teile, heute systemrelevanten Bauteile, ist das ja auch alles machbar. Eigentlich wieder ein schönes Beispiel dafür.

Das kann ich nur so bestätigen.

Gut, dann sind wir für heute auch am Ende. Vielen Dank fürs Zuhören bei Alles Dicht. Wenn Ihnen diese Folge gefallen hat, abonnieren Sie unseren Podcast und teilen Sie ihn gern in Ihrem Netzwerk. Tschüss, bis zur nächsten Folge.

Auf Wiedersehen.