Und Nun?

Automatisierung schützt: Mitarbeiter können Sicherheitsabstände einhalten.

Schon seit 15 Jahren wird dort mit einem weitaus höheren Automatisierungsgrad gearbeitet als in der Dichtungsproduktion üblich. Zwar brauchen auch Roboter menschliches Bedienpersonal. Es fällt in einer automatisierten Fabrik aber leichter, die für den Gesundheitsschutz neuerdings notwendigen Mindestabstände zwischen den Arbeitenden einzuhalten. Das gilt auch für das regionale Logistikzentrum, in dem 13 autonome Transportroboter zum Einsatz kommen. „So konnten wir auf die neuen Anforderungen durch COVID-19 schneller reagieren“, sagt Emilio Chiolerio, Leiter des Logistikzentrums.

Intelligentere IT

Ortswechsel nach Weinheim. Sören Schmitz verantwortet das weltweite Lieferkettenmanagement bei Freudenberg Sealing Technologies und telefonierte im Frühjahr ständig mit den italienischen Kollegen. Die Coronakrise hat ihn früh beschäftigt, denn einige der Rohstoffe und Zulieferteile, die Freudenberg Sealing Technologies verarbeitet, stammen aus China. Als das Virus in Norditalien angekommen war, musste alles sehr schnell gehen. Eine Taskforce bewertete das Risiko, Produktionsausfälle beim Kunden zu verursachen, und verabredete Gegenmaßnahmen. „Weltweit haben wir kein Band beim Kunden zum Stillstand gebracht“, sagt Schmitz, der längst damit beschäftigt ist, das Unternehmen auf künftige Krisen noch besser vorzubereiten. Sein Ziel: Resilienz. So nennen Experten die Widerstandsfähigkeit von Lieferketten gegen Störungen. „An sich sind wir mit einer relativ dezentralen Struktur von Produktionswerken und Logistikzentren gut aufgestellt“, so Schmitz. „Doch in einer besseren IT stecken noch erhebliche Potenziale.“ Als viele Freudenberg-Kunden ihre Fabriken schlossen, konnten bestellte Waren nicht mehr angenommen werden – und landeten als Retouren wieder beim Absender. Allein im neuen Zentrallager in Bischofsheim stapelten sich zeitweise 600 Retouren. Anders als bei großen Versandhändlern waren die Prozesse bei dem Auto- und Industriezulieferer darauf nicht vorbereitet. Hinzu kam: Die über SAP gesteuerten IT-Systeme der Kunden spuckten teilweise weiter Bestellungen aus, obwohl deren Produktion längst ruhte. Eine Menge manueller Korrekturen war unumgänglich. „Ganz ohne wird es nie gehen, aber wir sollten die Konsequenzen von Störungen in der Lieferkette besser simulieren können, um Gegenmaßnahmen vorzubereiten“, erläutert Schmitz. An einem entsprechenden IT-Werkzeug, „Sales Inventory Operations Planning“ genannt, wird gerade gearbeitet. Das soll dann auch helfen, die Wirtschaftlichkeit der Lagerhaltung insgesamt transparenter zu machen. „Denn so viel ist klar“, sagt Schmitz. „Das billigste Lager ist immer kein Lager. Resilienz ist erst einmal ein Kostenfaktor. Allerdings können sich auch diese Kosten auszahlen.“ Ein Kunde, der wegen eines Liefer- oder Produktionsausfalls zur Konkurrenz wechselt, kann ein Unternehmen ebenfalls teuer zu stehen kommen.