Automatisiert zur Luftkissen-Dichtung

SIEBEN ARME: In der Produktionslinie kommen mehrere Roboter zum Einsatz, um die Herstellung weitgehend zu automatisieren.

Hoher Automatisierungsgrad und penible Qualitätskontrolle

Freudenberg Sealing Technologies (FST) startet die Serienproduktion der neuen Gleitringdichtung 2018 in seinem norditalienischen Werk in Pinerolo. Bei der Herstellung von Levitex lautete eine Vorgabe, einen möglichst hohen Automatisierungsgrad zu erzielen. Bereits 2016 begann FST, Levitex in Pinerolo in einer Prototypenanlage zu fertigen. Der Produktionsprozess besteht aus insgesamt sieben Stationen und beinhaltet mehrere Qualitätskontrollen. Dies ist unerlässlich, da die Zusammensetzung des Materials haargenau stimmen muss und die spätere Form präzise einzuhalten ist. Lasersensoren überwachen deshalb den Produktionsprozess nach jeder Station, ein Weißlicht-Interferometer überprüft die Ringoberfläche und am Ende wird die Dichtheit des Rings gemessen.

MESSEN UND PRÜFEN: Um bei den vielen Arbeitsschritten Fehler auszuschließen, sind in den Prozess mehrere Qualitätschecks eingebaut.

„Die Dichtringe, die wir jetzt zur Serienreife bringen, sind mit einem zusätzlichen Sensor ausgestattet, der ein elektrisches Signal zur Positionsbestimmung an die Motorsteuerung weitergibt“, berichtet Scarano. Der für diese Fertigung notwendige antistatische Bereich ließ sich problemlos in die modulare Produktion integrieren.

Ab 2018 sollen die Levitex-Dichtungen in der neuen Motorengeneration eines europäischen Automobilherstellers eingesetzt werden. Dies wird dazu beitragen, dass die Fahrzeuge sowohl weniger Kraftstoff verbrauchen als auch weniger Kohlenstoffdioxid ausstoßen. Zwei Merkmale, die Levitex auch für andere Hersteller interessant machen dürften.