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Robotic Arm

Hoch und niedrig

Hochflexible Fabrikautomatisierung – „Industrie 4.0“ – sollte die Produktion in Europa und den USA attraktiver machen. Doch bislang verlagern nur wenige Unternehmen ihre Produktion aus Niedrigkostenländern zurück. Geht da etwas schief?

Der Gewinn besteht aus 200 Rollen Tuch und 125 Fässern Wein. Als der britische Ökonom David Ricardo seine Landsleute Anfang des 19. Jahrhunderts von seiner Theorie der komparativen Kostenvorteile überzeugen wollte, griff er zu einem plakativen Beispiel. Wenn Portugal sich ganz auf die Weinproduktion und England auf die Tuchherstellung konzentrieren und beide ihre Waren austauschen würden, dann wäre die Arbeitsproduktivität in beiden Ländern höher – und der Wohlstand nähme spürbar zu. Was Ricardo nicht denken konnte: Was würde passieren, wenn man für die Produktion von Tuch oder Wein gar keine menschliche Arbeitskraft mehr benötigte?

Intelligent und automatisch: An Hochlohnstandorten übernehmen Computer immer komplexere Aufgaben.

Mit der seit den 1980er Jahren vorangetriebenen Automatisierung von Produktionsprozessen näherten sich einige Industriezweige diesem fiktiven Zustand an. An Hochlohnstandorten übernahmen Roboter immer komplexere Aufgaben. Doch Automatisierung hat einen Pferdefuß: Die Investition am Anfang ist hoch. Und sollen nur wenige oder hochgradig individuelle Produkte hergestellt werden, ist der Mensch mit seiner hohen Flexibilität der vollautomatischen, auf eine bestimmte Tätigkeit programmierten Maschine weit überlegen. Im Zuge der Globalisierung wurden deshalb handarbeitsintensive Tätigkeiten in Niedriglohnstandorte verschoben, von den USA nach Mexiko, von West- nach Osteuropa und zuletzt sogar von den chinesischen Küstenstädten ins Hinterland. Lange schien diese Wanderung unaufhaltsam, kein im Wettbewerb stehendes Unternehmen konnte sich leisten, die aus der Verlagerung resultierenden Kostenvorteile zu verspielen.

Zurück in die Zukunft

Dann kam „Industrie 4.0“, die Vision einer vollständig vernetzten und hochflexiblen Produktion, die eine Automatisierung hinunter bis zu einer Losgröße von einem einzigen Werkstück rentabel machen sollte. Propagiert erstmals zur Hannover Messe 2011, sollte Industrie 4.0 nicht nur die Wettbewerbsfähigkeit der deutschen Industrie verbessern, sondern sogar ein „Reshoring“ ermöglichen, also die Rückverlagerung von Industrieproduktion in Hochlohnländer. Fast ein Jahrzehnt später stellt sich die Frage, ob das Konzept aufgeht. Die Zahlen der Weltbank sprechen eine klare Sprache: Im Jahr 2010 hatte die Warenproduktion einen Anteil von 20 Prozent am Bruttoinlandsprodukt Deutschlands, 2019 waren es 19 Prozent. In den USA, wo ähnliche Automatisierungskonzepte unter dem Namen „Industrial Internet“ vorangetrieben wurden, sank der Anteil der Produktion am Bruttoinlandsprodukt im gleichen Zeitraum von zwölf auf elf Prozent. Wichtige Gründe für die ernüchternde Zwischenbilanz nennt der Fraunhofer-Forscher Jürgen Jasperneite: „Derart wandlungsfähige Anlagen kann man heute schlicht noch nicht kaufen. Außerdem habe ich mich immer gefragt, für welche Produkte diese Fähigkeit unbedingt erforderlich ist.“ Die Kritik kommt aus berufenem Mund: Jasperneite, der in Lemgo 2016 die „Smart Factory OWL“ in Betrieb genommen hat, gilt als führender Experte in Sachen industrielle Automation. Das Zusammenwachsen von Informations-, Kommunikations- und Produktionstechnik ist für ihn ein kontinuierlicher Prozess: „Den einen großen Produktivitätshub durch Industrie 4.0 gibt es nicht, wohl aber stete Verbesserung, wenn neue Technologien konsequent implementiert werden.“

Derart wandlungsfähige Anlagen kann man heute schlicht noch nicht kaufen.

Prof. Dr. Jürgen Jasperneite – Direktor des Fraunhofer IOSB-INA

Keine Heilserwartung

Die Musterfabrik in Ostwestfalen-Lippe dient deshalb auch vorrangig dem Zweck, mittelständische Unternehmen zu unterstützen. Deren Inhaber und Fachleute pilgern in Scharen nach Lemgo, schauen sich Demonstrationen neuer Technologiebausteine an und lassen den Reifegrad der eigenen Produktion analysieren. Immer wieder entstehen Ideen zu gemeinsamen Projekten. So entwickelte ein Hersteller von Elektroantrieben mithilfe der Forscher eine Lösung, die es erlaubt, den Zustand seiner Antriebe im Betrieb von einer Smartphone-App aus zu überwachen. Arbeit an konkreten Projekten statt große Visionen verfolgt Jasperneite auch mit einem kürzlich in Betrieb genommenen „KI Reallabor für Automation und Produktion“. Auch hier, so der Forscher, sei jede Heilserwartung an eine neue Technologie falsch. „Eine völlig autonome und adaptive Produktionssteuerung kann im Wettbewerb das i-Tüpfelchen darstellen. Doch in vielen Fällen bleibt der Mensch die erste Wahl.“


Dieser Beitrag stammt aus unserem Unternehmensmagazin „ESSENTIAL“, in dem wir kontinuierlich über Trends und Schwerpunktthemen aus unseren Zielindustrien und -märkten berichten. Weitere Beiträge des Magazins finden Sie hier.

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